Cotización de moldes de inyección (1)

1. Conocimientos básicos de cotización

(1) Una vez recibidas las muestras o los planos del cliente para su consulta, realice la revisión de los planos y el presupuesto preliminar.

1. Consideraciones sobre la revisión del dibujo: Material, dimensiones, estructura, requisitos de tolerancia 2D (los costes adicionales por piezas de repuesto, múltiples pruebas y revisiones deben incluirse en el presupuesto para piezas complejas o de alta precisión).
2. Requisitos del cliente para el material del molde y el tratamiento térmico: Los materiales de mayor calidad aumentan los costes.
3. Complejidad estructural: Las estructuras más complejas (por ejemplo, moldes de tres placas, mecanismos deslizantes, sistemas de refrigeración) conllevan costes más elevados.
4. Recomendaciones técnicas: Asesorar a los clientes sobre la optimización del diseño del producto para simplificar la estructura del molde, reducir costes y mejorar la eficacia de la producción.

(2) Factores que afectan al precio del moho

1. Vida útil del moho: La selección del material y el diseño estructural repercuten directamente en los costes de material y mecanizado.
2. Precisión del producto: Una mayor precisión exige procesos de mecanizado y un diseño más estrictos, lo que aumenta los riesgos y los costes.
3. Diseño estructural del molde: Dictada por la vida útil, la precisión y los requisitos de mecanizado, influye directamente en los costes de fabricación.

2. Componentes del molde de plástico Cotización

1. Información sobre el producto: Nombre, número de pieza, tipo de resina, número de cavidades, etc.
2. Costes de desarrollo del mercado.
3. Costes de ingeniería:
   • Gestión de proyectos
   • Diseño de moldes
   • Programación CNC
   • Inspección de control de calidad
4. Costes de material (varía según el grado del molde):
   • Base del molde
   • Insertos de núcleo/cavidad
   • Deslizadores, elevadores
   • Electrodos (electrodos de cobre)
5. Componentes adquiridos:
   • Sistema de corredores
   • Sistema de eyección
   • Sistema de refrigeración
   • Sistemas de acción lateral y de apertura de moldes
   • Otros componentes
6. Costes de mecanizado:
   • Torno, fresado, taladrado, rectificado, CNC, electroerosión, corte por hilo, pulido, montaje, tratamiento de superficies, etc.
7. Otros costes:
   • Pruebas + materiales
   • Envío + aduanas + embalaje
   • Entrega de muestras
8. Gastos de gestión
9. Condiciones de pago y calendario de entrega
10. Evaluación del ciclo de producción de moldes

3. Clasificación del moho por grados

Basado en las normas SPI-SPE:

1. Clase 101 Molde (1.000K+ disparos, producción de precisión a largo plazo):
   • Materiales de alta dureza (por ejemplo, acero DME #2, acero 4140, 48-50 HRC).
   • Control de temperatura, componentes endurecidos y canales de agua a prueba de óxido.
2. Molde de clase 102 (disparos ≤1.000K, producción en serie):
   • Similar a la clase 101 pero con características opcionales (por ejemplo, pasadores guía, placas duras).
3. Molde de clase 103 (≤500K disparos, producción media):
   • Acero P20 (28-32 HRC) o equivalente.
4. Molde clase 104 (≤100K disparos, producción de bajo volumen):
   • Bases de molde blandas de acero o aluminio.
5. Molde de clase 105 (≤500 disparos, prototipos/moldes de prueba):
   • Aluminio, resina epoxi o materiales de bajo coste.

4. Estructura básica del molde

La estructura básica de un molde puede dividirse en sistemas funcionales: Sistema de corredores, Sistema de conformado, Sistema de control de la temperatura, Sistema de ventilación, Sistema de eyección, Sistema de apertura/cierre del molde, Restablecer sistema

1. Base del molde:
   La base del molde sirve como armazón de todo el molde. Todos los componentes se diseñan basándose en la estructura de la base del molde.
   • Coste: Normalmente supone 10%-30% del coste total del molde.
   • Componentes:
     • Placa superior (Placa de sujeción)
     • Placa A (Placa de molde frontal)
     • Placa B (Placa del molde trasero)
     • Placa C (Pilar de soporte)
     • Placa inferior
     • Placa eyectora
     • Placa de retención del eyector
     • Pasadores guía, pasadores de retorno, pasadores eyectores, pilares de apoyo, pasadores de tope, etc.
   • Principales proveedores de bases para moldes:
     • China: LKM (Long Ji Mold Base), Hongfeng, Zhonghua, Mingli.
     • Internacional: FUTABA (Japón), DME (EE.UU.), HASCO (Alemania), STRACK (Europa).
2. Sistema de formación de moldes
   • Insertos para núcleos y cavidades (insertos para moldes):Incrustado en las placas base del molde para reducir costes y simplificar el mecanizado.
   • Requisitos materiales: Alta dureza (28-65 HRC), resistencia a la corrosión y estabilidad térmica.
   • Terminología:
     • Molde frontal (cavidad/molde madre)
     • Molde trasero (núcleo/molde padre)
   • Deslizadores y elevadores:
     • Deslizadores: Se utiliza para formar socavados o rasgos laterales.
     • Elevadores angulares: Asista en la expulsión de geometrías complejas.
3. Sistema (S.R.G):
   • Colada: Conecta la boquilla de la máquina de inyección al molde.
   • Corredor: Canales que distribuyen el plástico fundido a las cavidades.
   • Puerta: Punto de entrada del plástico fundido en la cavidad.
4. Componentes estándar del molde:
   • Marcas nacionales: LKM (China).
   • Marcas internacionales:DME (EE.UU.), HASCO (Alemania), STRACK (Alemania), EOC (Europa), STAUBLI (Francia), MISUMI (Japón), NITTO (Japón).

5. Clasificación de los moldes de plástico

1. Por dureza del material:
   • (1) Moldes endurecidos (THROUGHLY HARDEN):
     • Los aceros para núcleos/cavidades requieren un tratamiento térmico (por ejemplo, temple) para conseguir 44+ HRC.
     • Materiales: H11, H13, 420, S7.
     • Vida útil: 500.000+ disparos.
   • (2) Moldes preendurecidos (PREendurecidos):
     • Aceros para núcleo/cavidad (por ejemplo, P20, NAK80, aluminio) con <42 HRC.
     • Vida útil: <500.000 disparos.
2. Por diseño estructural:
   • (1) Moldes estándar:
     • Moldes de dos placas
     • Moldes de tres placas
   • (2) Moldes roscados:
     • Expulsión automática del husillo (motorizada, hidráulica).
     • Moldes multicapa para producción de gran volumen.
     • Requiere sistemas de canal caliente para su automatización.
   • (3) Moldes apilables
     • Definición: Los moldes apilados, también conocidos como "moldes sándwich", constan de dos o más capas de molde apiladas.
     • Características:
       • Requiere un canal principal largo para distribuir el material fundido a una placa central de canal caliente.
       • Ideal para piezas planas de paredes finas y producción de gran volumen.
       • Tres superficies de separación deben abrirse simultáneamente.
       • La fuerza de sujeción aumenta sólo 5%-10%pero la capacidad de producción se duplica.
     • Desafíos:
       • Los sistemas de canal frío requieren la eliminación manual de los residuos del canal, lo que complica la automatización.
       • La tecnología de canal caliente es fundamental para lograr una producción automatizada eficiente.
   • (4) Moldes de inserción
     • Moldeo por inserción:
       • Los componentes colocados previamente (por ejemplo, insertos metálicos) se incrustan en la cavidad del molde antes de la inyección.
       • La resina fundida se une al inserto para formar un único producto integrado.
     • Moldeo Outsert:
       • Proceso especializado en el que la resina se sobremoldea en zonas localizadas de un sustrato metálico preformado.
3. Clasificación por color Cantidad
   • Moldes monocolor:
   • Moldes bicolor:
     • Combina un material base duro (por ejemplo, ABS, PC) con un material de sobremoldeo blando (por ejemplo, TPE, TPU).
     • Requiere dos moldes separados:
       • Primer molde: Produce la pieza base dura.
       • Segundo molde: Coloca la pieza dura en la cavidad posterior y sobremoldea el material blando.
     • Consideraciones clave:
       • Alineación precisa de las superficies de separación.
       • Complejidad estructural (deslizadores, elevadores, insertos).
   • Moldes multicolor (3+ colores):
     • Similar a los moldes de dos colores pero con cavidades adicionales y pasos de moldeo secuenciales.
     • Alta precisión necesaria para el posicionamiento de la pieza y la alineación del molde.
   • Moldes de silicona
     • Moldes de silicona sólida: Para piezas de goma.
     • Moldes LSR (caucho de silicona líquida): Para la inyección de silicona líquida de alta precisión.