Guía de Diseño de Piezas Plásticas para Moldeo por Inyección
Un buen diseño de piezas plásticas reduce el coste del molde, acorta el tiempo de ciclo y evita defectos. Un mal diseño hace exactamente lo contrario.
Las 6 Reglas del Diseño de Piezas para Moldeo por Inyección
1. Espesor de Pared Uniforme
La regla más importante. El espesor de pared debe ser uniforme en toda la pieza. Las variaciones de espesor causan enfriamiento diferencial → contracción diferencial → hundimientos, alabeo y tensiones internas.
| Material | Espesor de Pared Recomendado |
|---|---|
| ABS | 1,2–3,5 mm |
| PC | 1,0–3,0 mm |
| PP | 0,8–3,0 mm |
| PA66 | 0,8–3,0 mm |
| POM | 0,8–3,0 mm |
2. Ángulos de Desmoldeo
Sin ángulo de desmoldeo, la pieza se arrastra contra la cavidad del molde durante la expulsión — produciendo marcas de arrastre, tensión en los expulsores y desgaste del molde.
| Acabado Superficial | Ángulo de Desmoldeo Mínimo |
|---|---|
| SPI A2 (pulido) | 0,5° |
| SPI B1 (semibrillo) | 1,0° |
| VDI 24 (textura media) | 3,0° |
| VDI 36 (textura gruesa) | 5,0° |
3. Nervios: El 60% de la Regla
El espesor de los nervios debe ser ≤60% del espesor de pared nominal. Un nervio más grueso que la pared crea un sumidero de calor que causa hundimientos en la cara opuesta.
4. Esquinas Redondeadas
Las esquinas agudas concentran tensiones durante el moldeo y en servicio. Radio interior mínimo: 0,5 mm o 0,5× espesor de pared (el que sea mayor).
5. Contrasalidas: Evítelas si es Posible
Cada contrasalida requiere una corredera, elevador o núcleo colapsable — añadiendo $1.000–$5.000 al coste del molde. Rediseñe para evitar mecanismos laterales siempre que sea posible.
6. Puertas de Entrada y Marcas de Expulsor
Ubique las puertas de entrada en superficies no cosméticas. Las marcas de expulsor son inevitables — acuerde su ubicación durante la fase DFM.
Diseño para la Fabricabilidad (DFM)
Un buen DFM identifica estos problemas antes de cortar acero. Solicite un informe DFM con cada cotización — es la inversión más rentable en su proyecto.