Guía de Diseño de Entradas para Moldes de Inyección — Tipos, Ubicación y Gestión de Marcas

Un diseñador de moldes recibe el archivo de una carcasa transparente de policarbonato para dispositivo médico: 85 × 55 × 22 mm, pared de 2,0 mm, acabado pulido SPI A-1 en todas las superficies visibles y una nota de especificación: “sin marca de entrada visible en ninguna superficie Clase A.” La pieza tiene cuatro caras exteriores, todas cosméticas. La cara inferior tiene 12 clips en voladizo — funcionalmente cargada, no disponible para entrada. La superficie interna está llena de separadores de PCB, torres de clip y un compartimento de batería.

El diseñador tiene dos preguntas que determinan todo lo demás: ¿dónde va la entrada y qué tipo de entrada puede ofrecer el resultado cosmético requerido?

El diseño de entradas es la intersección de la ingeniería de moldes, el comportamiento del material y los requisitos cosméticos. Esta guía cubre los cinco tipos de entrada usados en moldes de inyección de producción, las reglas de ubicación que determinan la calidad de llenado y los estándares de gestión de marcas que exigen las piezas cosméticas.

Qué Hace la Entrada

La entrada es la restricción final a través de la cual el plástico fundido entra en la cavidad del molde. Es la sección transversal más pequeña de todo el sistema de alimentación de material fundido — intencionadamente. Sirve para cuatro funciones:

1. Restricción de flujo — Crea calentamiento por cizallamiento en el punto de entrada a la cavidad, reduciendo la viscosidad justo cuando el material entra.
2. Control de congelación — La entrada es el primer punto que se congela cuando se detiene la inyección, sellando la cavidad del sistema de canales.
3. Ubicación de la marca — La entrada deja una marca testigo en la pieza. El tipo de entrada determina el tamaño, la forma y la ubicación de esa marca.
4. Método de desbarbado — Cómo se separa la entrada de la pieza tras el moldeo determina si el desbarbado es automático, manual o robotizado.

Tipos de Entrada

1. Entrada Lateral

La más común. Una sección rectangular o trapezoidal en la línea de partición que alimenta la cavidad desde un lado.

Cuándo usar: Uso general donde la marca puede estar en un borde no cosmético. Cuándo no: Cuando todas las caras exteriores son cosméticas. Desbarbado manual requerido.

2. Entrada Submarina (Túnel)

Un túnel cónico mecanizado en ángulo a través del acero del molde, entrando en la cavidad por debajo de la línea de partición. Se desprende automáticamente durante la eyección.

Cuándo usar: Alta producción donde el coste de desbarbado manual es inaceptable. Cuándo no: Materiales frágiles (PS, POM sin carga, algunos PMMA) o materiales con carga de vidrio (desgaste acelerado del túnel).

3. Entrada en Abanico

Se ensancha desde el canal en un patrón triangular, entrando en la cavidad a lo largo de un frente amplio.

Cuándo usar: Piezas grandes y planas donde una entrada puntual produciría un tiempo de llenado excesivo.

4. Entrada de Diafragma (Anillo)

Alimentación perimetral completa para piezas cilíndricas, entrando la masa fundida alrededor de los 360° simultáneamente.

Cuándo usar: Piezas cilíndricas o rotacionalmente simétricas — engranajes, carcasas de lentes, cuerpos de válvulas. El flujo radial perfecto elimina la deformación por llenado asimétrico.

5. Entrada de Válvula (Canal Caliente)

Entrada de canal caliente con un pasador accionado mecánicamente que abre y cierra el orificio de entrada en la superficie de la cavidad.

Cuándo usar: Piezas cosméticas donde no se acepta ninguna marca de entrada elevada — molduras interiores de automoción, carcasas de electrónica de consumo, dispositivos médicos. Cuándo no: Producción de bajo volumen o piezas inferiores a 20 g.

Reglas de Ubicación de la Entrada

Regla 1: Entrar en la Sección Más Gruesa

El plástico fluye naturalmente de grueso a fino. Ubicar la entrada en la sección más gruesa para que el frente de fusión progrese hacia secciones progresivamente más delgadas.

Regla 2: Posicionar las Líneas de Soldadura Deliberadamente

Cada agujero o pasador en la cavidad crea una línea de soldadura aguas abajo. El análisis de flujo de molde predice las posiciones de las líneas de soldadura antes de cortar el acero.

Regla 3: Minimizar la Longitud de Flujo

La longitud de flujo máxima para materiales: PP 250:1–300:1, ABS 150:1–200:1, PC 80:1–120:1, PEEK 50:1–80:1 (relación longitud de flujo : espesor de pared).

Regla 4: Evitar el Impacto Directo sobre Machos

Una entrada directamente opuesta a un pasador de macho crea marcas de flujo por impacto. Desplazar la entrada al menos 2× el diámetro de entrada desde la línea central del pasador.

Regla 5: Tener en Cuenta el Comportamiento Específico del Material

Los materiales con carga de fibra de vidrio producen deformación por contracción diferencial con entradas asimétricas. Los materiales ignífugos necesitan entradas más grandes. Los materiales transparentes hacen las marcas de entrada más visibles.

Tamaño de Entrada — El Cálculo de la Sección Transversal

Marca de Entrada por Clase Cosmética

El tiempo dedicado a determinar el tipo y la posición de la entrada se amortiza evitando una sola modificación del molde para reubicar una entrada colocada sin considerar la Regla 2: posicione las líneas de soldadura deliberadamente.

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