Control de Calidad en Moldeo por Inyección — CMM, SPC y Flujo de Inspección
Un comprador recibe un envío de 10.000 piezas moldeadas. El informe dimensional dice que todo está dentro de tolerancia. Tres semanas después, la línea de ensamblaje se detiene. Las piezas no encajan. El informe midió cinco piezas de una cavidad — las otras siete estaban 0,15 mm fuera.
El control de calidad no es sobre el certificado. Es sobre los datos detrás del certificado.
El Flujo de Inspección que Todo Moldeador Competente Ejecuta
1. Inspección de Primera Pieza (First-Off)
Al inicio de cada lote. Todas las dimensiones del plano, medidas. Si la primera pieza no pasa, la producción no comienza.
2. Monitorización SPC en Proceso
Dimensiones críticas medidas cada 50–100 disparos. Datos graficados en cartas de control con tendencias Cpk.
| Cpk | Interpretación |
|---|---|
| <1,00 | Proceso no capaz — riesgo de piezas fuera de tolerancia |
| 1,00–1,33 | Marginal — requiere atención |
| 1,33–1,67 | Capaz — estándar industrial aceptable |
| >1,67 | Excelente — requerido para alta precisión |
3. Inspección Visual 100%
Cada pieza bajo iluminación estandarizada de 500 lux. Defectos superficiales, consistencia de color, completitud.
4. Inspección de Salida AQL
Muestreo estadístico según ANSI/ASQ Z1.4. Para dimensiones críticas: Nivel II, AQL 1.0. Esto significa una muestra de 200 piezas de un lote de 10.000.
Preguntas Que Todo Comprador Debe Hacer
- “¿Miden todas las cavidades o solo una?”
- “¿Puedo ver un informe Cpk real de un programa en producción?”
- “¿Con qué frecuencia calibran sus CMM?”
- “¿Quién firma el Certificado de Conformidad?”
Envie su archivo para revisión DFM con expectativas de calidad →