Checkliste zur Qualifizierung von Spritzgusslieferanten

Eine Qualitätsdirektorin erhält den Auftrag: einen neuen Spritzgusslieferanten für ein Programm zu qualifizieren, das in sechs Monaten anläuft. Die RFQ-Antworten auf ihrem Schreibtisch sehen alle identisch aus — ISO-Zertifikate, Fähigkeitslisten, „strenge Qualitätskontrolle"-Beteuerungen, wettbewerbsfähige Werkzeugangebote. Ihre Aufgabe ist es, diese Behauptungen in verifizierte Fakten zu verwandeln, bevor eine Bestellung ausgelöst wird — denn die Wahrheit erst während der Produktion herauszufinden, kostet eine gestoppte Montagelinie und einen gescheiterten Produktlaunch.

Dieser Beitrag ist die Checkliste. Er ist so aufgebaut, wie Qualifizierung tatsächlich abläuft — fünf Phasen, jede mit einem Besteh-Standard. Nutzen Sie ihn als Auditplan, als Dokumentenanforderungsliste oder als Bewertungsbogen für den Lieferantenvergleich. Wenn Sie noch in der Auswahlphase sind, lesen Sie zuerst wie man einen Lieferanten in China auswählt; liegt Ihr Programm über 100.000 Stück pro Jahr, ergänzen Sie die Großserien-Prüfungen. Diese Checkliste deckt den formalen Qualifizierungsprozess ab, der auf die Auswahl folgt.

Was Qualifizierung tatsächlich verifiziert

Auswahl vergleicht Kandidaten miteinander. Qualifizierung verifiziert einen Kandidaten gegen Ihre Anforderungen — und es gibt nur drei Anforderungen, die zählen:

1. Fähigkeit — der Lieferant kann Ihr Teil fertigen. Verifiziert durch Engineering-Review, DFM und Mustervermessung.
2. Kapazität — der Lieferant kann genug von Ihrem Teil fertigen, pünktlich. Verifiziert durch Maschinenzeit, Werkzeugpläne und Auslastung.
3. Kontrolle — der Lieferant bemerkt Prozessdrift, bevor Sie es tun. Verifiziert durch SPC-Daten, Dokumentationsdisziplin und das Audit selbst.

Die meisten gescheiterten Qualifizierungen scheitern am dritten Punkt, weil er der einzige ist, der sich nicht durch ein Muster demonstrieren lässt. Ein schönes T1-Muster belegt Fähigkeit. Nur Prozessdaten belegen Kontrolle.

Qualifizierungsprogramme scheitern auch aus strukturellen Gründen: Zertifikate ohne Nachweise, Muster ohne Prozessparameter, Audits ohne Messungen und Freigabe ohne laufende Überwachung. Die Phasen unten schließen jede dieser Lücken der Reihe nach.

Phase 1 — Dokumentenprüfung (vor dem Audit)

Dokumente sind billig zu versenden und teuer gut zu fälschen. Fordern Sie diese an, bevor Sie Geld für einen Werksbesuch ausgeben:

Zwei Signale zählen mehr als die Dokumente selbst. Erstens, wie schnell sie eintreffen: Ein Lieferant, dessen Qualitätsdokumente drei Wochen zum Einsammeln brauchen, braucht drei Wochen für eine CAPA-Antwort. Zweitens, ob die Dokumentation frisch ist — ein FAI-Bericht aus einem Programm des letzten Quartals ist ein Nachweis; einer von 2019 ist Dekoration.

JBRplas veröffentlicht Zertifizierungen, Maschinenliste und Qualitätssystem offen — die Dokumentenprüfung sollte keine Detektivarbeit erfordern.

Phase 2 — Vor-Ort-Audit-Checkliste

Das Audit ist der Ort, an dem Dokumente auf den Boden treffen. Bringen Sie die Maschinenliste und das QM-Handbuch mit und verifizieren Sie jede Behauptung physisch. Die Checkliste ist in fünf Gruppen gegliedert:

A. Anlage und Ausrüstung

• Maschinenzahl stimmt mit der Maschinenliste überein — gehen Sie durch die Halle, zählen Sie die Maschinen
• Wartungsaufzeichnungen existieren und sind aktuell, mit einem an die Laufzeit gekoppelten Plan
• Materialhandling ist korrekt: Trockner in Betrieb, feuchteempfindliche Harze versiegelt, Chargenetiketten sichtbar
• Werkzeugbau-Ausrüstung (CNC, Erodieren, Drahterodieren, Schleifen) existiert und läuft — ein Lieferant ohne eigenen Werkzeugbau kann Produktionswerkzeuge nicht instand halten
• Reinraumzelle vorhanden, wenn Ihr Programm sie erfordert (ISO 8 / Klasse 100.000)
• Besteh-Signal: Die Halle sieht aus wie die Maschinenliste. Warnsignal: „Einige Maschinen stehen in der anderen Werkstatt."

B. Qualitätssystem

• Kalibrierzertifikate für KMG und Messmittel sind aktuell und rückführbar
• Wareneingangsprüfung findet tatsächlich statt — fragen Sie nach den heutigen Aufzeichnungen
• SPC-Regelkarten hängen an der Produktionslinie, nicht nur im Qualitätsbüro
• Fehlerhafte Teile sind physisch separiert und gekennzeichnet
• Chargenrückverfolgbarkeit läuft vom Harzsack bis zum Fertigkarton — fragen Sie nach einem Live-Beispiel
• AQL-Stichprobenprüfung folgt einem benannten Standard (ANSI/ASQ Z1.4 Level II ist die übliche Basis)
• Besteh-Signal: Der QC-Prüfer kann Ihnen eine laufende SPC-Karte zeigen und die letzte Außer-Kontrolle-Maßnahme erklären. Warnsignal: Regelkarten werden nur für Audits ausgedruckt.

C. Engineering

• DFM-Berichtsstruktur: Wanddicke, Entformungsschräge, Angussposition, Risikoliste — lassen Sie sich einen echten zeigen
• Moldflow-Simulation wird eingesetzt, mit aufbewahrten Berichten
• Werkzeugkonstruktionsunterlagen sind vollständig: Stahlzeugnisse, Härteberichte, 2D/3D-Dateien
• Änderungsmanagement existiert: ein dokumentierter ECN-Prozess für Material-, Prozess- und Werkzeugänderungen
• Besteh-Signal: Das Engineering kann erklären, warum der Anspritzpunkt an einem laufenden Werkzeug genau dort liegt. Warnsignal: „Der Kunde hat alles spezifiziert."

D. Prozesskontrolle

• Schussweise Prozessüberwachung auf den Produktionsmaschinen (Einspritzdruck, Füllzeit)
• SPC-Prüfintervall ist definiert (alle 50–100 Schuss ist ein Arbeitsstandard)
• Prozessparameter-Dokumentation: Rüstblätter, gesperrte Parameter, Abweichungsprotokolle
• Fehlerdaten sind echt: Fragen Sie nach der Fehlerquote des letzten Monats, nicht nach dem Allzeit-Bestwert
• Besteh-Signal: Prozessdaten fließen von der Maschine zur Regelkarte ohne menschlichen Übertragungsschritt. Warnsignal: Prozessparameter leben im Gedächtnis des Bedieners.

E. Lieferkette

• Harzbestand in der Tiefe für Ihre Typen — sehen Sie den physischen Bestand, nicht eine Bestellung
• Nachgelagerte Prozesse (Galvanik, Lackierung, Montage) sind mit benannten, auditierbaren Dienstleistern definiert
• Verpackungs- und Versandfähigkeit passt zu Ihrem Zielmarkt
• Besteh-Signal: Der Lieferant kann benennen, was passiert, wenn der Harzlieferant zu spät kommt. Warnsignal: „Das passiert nie."

Siehe Qualitätskontrolle im Spritzguss für das vollständige Bild eines funktionierenden QC-Systems in der Produktion.

Phase 3 — Muster- und Werkzeugqualifizierung

Muster qualifizieren das Teil; Prozessdaten qualifizieren den Lieferanten. Fordern Sie beides an:

• Zuerst der DFM-Bericht. Das DFM-Review ist das erste technische Artefakt des Lieferanten. Ist der DFM-Bericht eine einseitige Liste von Wanddicken, erwarten Sie dieselbe Tiefe vom Werkzeugbau. Ein funktionierender DFM-Bericht identifiziert Risiken, schlägt Korrekturen vor und dokumentiert Entscheidungen — bevor Stahl gefräst wird.
• T1-Maßprotokoll mit Messdaten. „Alle Maße OK" ist kein Protokoll. Der Aufbau sollte jedes Maß, den Messwert und die Toleranz zeigen — KMG-Daten der kritischen Merkmale, kein unterschriebenes Deckblatt.
• FAI — vollständige Maßaufnahme. Alle Zeichnungsmaße gemessen und dokumentiert, nicht eine Auswahl davon.
• Materialzeugnis mit Chargenrückverfolgbarkeit. Das Zeugnis sollte sich auf die tatsächlich für Ihre Muster verwendete Harzcharge beziehen.
• Bemusterungsdaten. Zykluszeit, Einspritzdruck, Temperaturen und Schussprotokoll des Versuchs. Diese Daten sind Ihre Produktions-Basislinie — wenn der Lieferant sie nicht aufzeichnet, gibt es keine Basislinie.
• PPAP Level 3 für Automotive-Programme: FAI, MSA, Control Plan, PFMEA und eine Prozessfähigkeitsstudie. Bei der Fähigkeitsstudie ist Cpk ≥ 1,33 auf kritischen Maßen die allgemeine Annahmeschwelle; Präzisionsprogramme sollten Cpk ≥ 1,67 fordern. Siehe Spritzguss-Toleranzen und Scientific Molding und Prozessvalidierung für die zugrunde liegenden Methoden.
• Stahlzeugnisse und Härteberichte für das Werkzeug — die Stahlgüte auf dem Papier sollte zur am Werkzeug gemessenen Härte passen.

Eine strukturelle Anforderung: Fordern Sie die Musterdaten vor der Musterfreigabe an. Erst Teile freigeben und später Daten anfordern, erzieht den Lieferanten dazu, Dokumentation als optional zu behandeln.

Phase 4 — Freigabe der Pilotproduktion

Der Pilotlauf ist der erste Test der Kontrolle unter Produktionsbedingungen. Definieren Sie die Kriterien vor dem Lauf:

• Anlauf-Fehlerziel: unter 1 % innerhalb der ersten 90 Produktionstage, mit sinkender Tendenz
• Eingeschwungener Zielwert: unter 0,3 % für etablierte Programme — das sind die Zahlen, zu denen wir uns auf unserer eigenen Qualitätsseite verpflichten
• Prozessvalidierung für regulierte Programme: IQ/OQ/PQ für Medizinprodukte; PPAP für Automotive
• Freigegebener Dokumentationssatz: genehmigter Control Plan, PFMEA, Arbeitsanweisungen, Verpackungsspezifikation, CoC-Vorlage und Prüfplan

Der Pilotlauf sollte auch den Logistikpfad testen: Verpackung, Etikettierung, Exportdokumente und die tatsächliche Versandroute zu Ihrem Zielort. Ein Lieferant, der technisch besteht, aber bei der Verpackung versagt, ist nicht qualifiziert.

Phase 5 — Laufende Überwachung und Requalifizierung

Qualifizierung ist kein einmaliges Ereignis. Geben Sie den Lieferanten für die Produktion frei, dann überwachen Sie:

Requalifizieren Sie, wenn: das Programm eine neue Materialfamilie aufnimmt, das Werkzeug transferiert oder wesentlich modifiziert wird, sich die Jahresmenge um mehr als 50 % ändert oder die Produktion 12 Monate ruhte. Die Seite Werkzeugtransfer deckt die Dokumentation für den Wechsel bestehender Werkzeuge zwischen Lieferanten ab.

Die Master-Checkliste

Die fünf Phasen in einem Bestehen/Durchfallen-Bogen:

Häufige Fragen

Wie lange dauert eine Lieferantenqualifizierung? Zwei bis vier Wochen pro Lieferant: Dokumentenprüfung (3–5 Tage), Audit (1–2 Tage vor Ort plus Bericht), Musterqualifizierung (läuft parallel zum Werkzeugbau, 2–3 Wochen), Pilotfreigabe (1–2 Produktionsläufe). Planen Sie mindestens vier Wochen ein, wenn Werkzeugbau beteiligt ist.

Ist ein ISO 9001-Zertifikat dasselbe wie qualifiziert zu sein? Nein. Das Zertifikat belegt, dass ein Qualitätssystem existiert; Qualifizierung belegt, dass es an Ihrem Teil funktioniert. Viele zertifizierte Fabriken haben noch nie SPC-Daten produziert, die diese Checkliste bestehen würden. Behandeln Sie das Zertifikat als Voraussetzung, nicht als Ergebnis.

Welche Dokumente muss ein Lieferant vor dem Audit bereitstellen? Qualitätszertifikate, Maschinenliste, QM-Handbuch, Muster-FAI/CoC/Maßprotokolle eines aktuellen Programms, Werkzeugeigentums-Regelung, NDA und Gewerberegister. Fehlt eines davon, ist das eine Information — nicht nur ein Versehen.

Welchen Cpk sollte ich fordern? Cpk ≥ 1,33 auf kritischen Maßen ist die allgemeine Annahmeschwelle. Für Präzisionsprogramme — Toleranzen unter ±0,05 mm — fordern Sie Cpk ≥ 1,67. Alles unter 1,33 bedeutet: Der Prozess ist nicht fähig, und jede Charge ist ein Glücksspiel.

Muss ich requalifizieren, wenn ein Werkzeug zwischen Lieferanten wechselt? Ja. Das Werkzeug wechselt; die Prozessdaten oft nicht. Führen Sie mindestens die Musterqualifizierung und einen Pilotlauf erneut durch und prüfen Sie die Wartungshistorie des Werkzeugs. Siehe die Werkzeugtransfer-Checkliste.

Was, wenn der Lieferant keine SPC-Daten liefern kann? Das ist eine nicht bestandene Phase 3, unabhängig davon, wie gut die Muster sind. Ohne SPC-Daten gibt es keinen Nachweis der Prozesskontrolle, und ohne Prozesskontrolle wird ein Serienprogramm vom Glück gemanagt. Entweder führt der Lieferant SPC vor der Freigabe ein, oder Sie akzeptieren das Risiko schriftlich.

Die Qualifizierungsfrage in einem Satz

Jeder Punkt dieser Checkliste stellt dieselbe Frage: Stimmt diese Behauptung heute, auf dem Boden, mit den Daten, die sie belegen? Führen Sie die fünf Phasen gegen Ihre Shortlist durch, und der Lieferant, der überlebt, ist nicht der mit der besten Verkaufspräsentation — es ist der, dessen Unterlagen, Boden und Prozessdaten alle dieselbe Geschichte erzählen.

Prüfen Sie unser Qualitätssystem, unsere Zertifizierungen und unsere Maschinenliste — offen veröffentlicht für genau diesen Prozess — oder reichen Sie Ihr Teil für DFM-Review und ein qualifizierungsfertiges Angebot ein.